Con una visita nella sede di Ortona, è stato possibile comprendere quanto la competitività tipica del mondo globalizzato e a tasso altamente sfidante può essere affrontata grazie a soluzioni innovative rese possibili dall’ingegno progettuale e produttivo tipicamente italiano. Inaugurato nel 1997, il pastificio De Cecco di Ortona è operativo 24 ore al giorno, 7 giorni su 7, e vi lavorano circa 230 dipendenti su tre turni. Le 12 linee in funzione hanno la capacità di produzione di circa 4.000 ql/giorno, per complessivi 1.100.000 ql. Di pasta anno. Qui arriva tutta la semola fresca macinata nel mulino di Fara San Martino, impastata con l’acqua proveniente dalla sorgente sempre di proprietà che sgorga fredda al punto giusto dalle falde della Maiella e trasformata in una miriade di formati di pasta ottenuta facendo passare l’impasto attraverso la tradizionale trafilatura al bronzo. La pasta fresca passa poi in quella fase che fa della pasta De Cecco la tenutaria dei segreti dell’arte pastaia italiana, ovvero l’essiccazione lenta e a bassa temperatura. Di solito la storia finisce qua, quasi che anche quella di confezionare e trasportare le migliaia di scatole non rappresenti una sfida per mantenere alto il livello di produzione di un’industria. De Cecco ha invece compreso che, per mantenere intatta la tradizione senza compromessi, doveva innovare dove il suo prodotto inizia il percorso per finire all’esterno dello stabilimento e da lì raggiungere le sue innumerevoli destinazioni.

Convogliamento aereo per trasporto e palletizzazione

È proprio l’ultimo tratto percorso dalle confezioni di pasta De Cecco ad aver attratto la nostra attenzione di logistici. Nell’area nuova dello stabilimento di Ortona, antistante alla zona per il carico, è stata realizzata una vera e propria autostrada aerea per il trasporto e la palletizzazione dei colli pronti per la spedizione. Qui la De Cecco aveva bisogno di spingersi oltre rispetto all’utilizzo di una semplice linea di convogliamento per predisporre i prodotti inscatolati al lavoro degli addetti alla pallettizzazione, puntando invece su un impianto completamente automatizzato. Sulla linea di convogliamento da realizzare il problema si concentrava sul trasporto di scatole di svariate misure dalla produzione alla pallettizzazione, tenendo conto della produttività di ciascuna linea. Come spesso accade la difficoltà della progettazione è conciliare le problematiche di spazio alle esigenze del cliente. Inoltre, normalmente, dove si effettua il carico e la palletizzazione vengono utilizzati operatori per compiere il lavoro a mano. Ma in una industria moderna è necessario cercare di eliminare il più possibile i lavori usuranti come quelli di sollevare colli pesanti e di compiere operazioni ripetitive. Si è quindi lavorato al meglio per collegare i fondi di linea a quella nuova per la palletizzazione completamente automatizzata, e creato i componenti per realizzare il convogliatore dei pacchi in elevazione. La grande sfida è consistita nel dover tenere presente la potenzialità delle tre linee esistenti che trasportano dieci scatole ciascuna ogni minuto e di farle confluire in un’unica linea in grado di ricevere e trasportare trenta scatole al minuto, ovvero una scatola che viaggia a un metro al secondo.