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De Cecco

Pasta-Tradition trifft auf Hochtechnologie

unit

Projektstandort Italien

Anwendung Lebensmittel- und Fischverarbeitung

Fördermaterial Nudeln

Überblick

Die Nudelfabrik De Cecco ist es gelungen, die Tradition der Teigwarenherstellung, die in allen Teilen der Welt geschätzt wird, intakt zu halten und gleichzeitig die Technik und Technologie ihrer Fabriken im Dienste der Produktion und Logistik zu maximieren.

Ein Besuch im Werk in Ortona zeigt uns, wie herausfordernd und wettbewerbsintensiv unsere globalisierte Welt ist und wie wir darauf reagieren können – mit innovativen Lösungen, die sich aus den beeindruckenden, typisch italienischen Fähigkeiten in der Konstruktion und Herstellung von Õelds ergeben. Das Werk De Cecco in Ortona (24/7 in Betrieb) wurde 1997 eröffnet. Die rund 230 Mitarbeiter sind in drei Schichten im Einsatz. Die 12 funktionierenden Linien haben eine Produktionskapazität von etwa 4.000 Doppelzentnern/Tag, was einer Gesamtmenge von 1.100.000 Doppelzentnern pro Jahr entspricht. Der frische Grieß wird in der Mühle Fara San Martino gemahlen und mit Wasser aus der firmeneigenen Quelle des Maiella-Aquifers bei einer ideal niedrigen Temperatur geknetet. Das Wasser wird zur Herstellung sehr vieler Nudelformate verwendet, die dem traditionellen Verfahren des Bronzedrahtziehens unterzogen werden. Die frische Pasta durchläuft dann eine Phase, die uns sagt, was De Cecco und die italienische Kunst der Pastaherstellung wirklich bedeuten. Tatsächlich besteht diese Phase aus einer langsamen Trocknung bei niedriger Temperatur. Normalerweise endet die Geschichte hier. Es ist, als ob das Verpacken und Transportieren von Tausenden von Kartons keine Rolle im Kampf um die Aufrechterhaltung des Produktionsniveaus gespielt hätte. De Cecco hingegen verstand, dass seine Politik der kompromisslosen Bewahrung der Traditionen Innovation erforderte, genau dort, wo die Produkte die Fabrik verlassen, auf ihrem Weg zu einer Vielzahl von Zielen.

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Lösung

Die im Werk De Cecco gewählte Lösung umfasst den Einsatz von Trommelmotoren der Serie 113LS 0,37 kW 0,32 m/s, Motorrollen der Serie 50 mit 135 Durchmesser, Kegelrollen der Serie KRM Durchmesser 58 und Leerlaufrollen der Serie GL Durchmesser 50, die alle von Rulli Rulmeca hergestellt werden. Die Trommelmotoren der Baureihe LS sind für leichte Lasten mit dem Untersetzungsgetriebe aus Stahl motorisiert. Es wurde beschlossen, diese Trommelmotoren für das im Werk De Cecco gebaute Fördersystem zu verwenden, da diese Artikel vollständig geschützt (hermetisch versiegelt) sind und sich daher ideal für die Verarbeitung und den Transport von Lebensmitteln eignen. Der Einsatz von Trommelmotoren ist in normalen und feuchten Umgebungen angezeigt, in denen häufig gewaschen wird (IP66/69), wie im Lager Ortona. Trommelmotoren können sehr schnell und einfach gereinigt werden, wodurch die Betriebskosten gesenkt werden, vor allem für die Verarbeitung von Lebensmitteln. Die ritzelgetriebenen Rollen der Serie 135 wurden für dieses Projekt verwendet, da sie eine beliebige Anzahl von Kombinationen ermöglichen und maximale Flexibilität und Installationsmodularität bieten. Verwendet wurden Leerlaufrollen aus Stahl, die auf vorgeschmierten und abgedichteten Radialkugellagern rollen, weil sie besonders laufruhig und belastbar sind, während für die angetriebenen Kurven Kegelrollen aus Stahl verwendet wurden, die relativ frei von Hindernissen sind und so eine reibungslose Bewegung der Gebinde auch an diesen Stellen gewährleisten.

Vorteile

Rollen, Antriebe Rollen und Trommelmotoren bieten einen Mehrwert für die gesamte Linie. Das neue Fördersystem basiert auf einem Compac-Projekt mit Produkten von Rulli Rulmeca, die zu den Top-Produkten gehören, die dieses Unternehmen aus Bergamo auf dem Markt für den Warenumschlag platzieren kann. Die Lösung bestand in der Einführung von Diàering-Kistenfördersystemen auf verschiedenen Oberleitungen, die in Höhen von 4 bis 5 Metern platziert sind, so dass die Bediener und die bereits vorhandenen Maschinen darunter auf keine Hindernisse stoßen. Angesichts der Tragstruktur des Gebäudes bestand die Lösung darin, trotz der Höhe der Ankerpunkte eine Unterstützung von oben zu gewährleisten. Dieses Projekt ermöglichte den Input von den 12 Produktionslinien zu den fortschrittlichen automatischen Systemen für Palettierung, Verpackung und Transport zum Lager. Das Projekt umfasst 11 Systeme zum Anheben der Kisten (4 von der einen und 7 von der anderen Art) und Hunderte von Metern an Hängeförderern verschiedener Art, die die Produkte im Falle eines nachgelagerten Stillstands sammeln und bei Bedarf freigeben können. Die Produkte von Rulmeca ermöglichten den Bau der erforderlichen Förderbänder, die auf die Bedürfnisse zugeschnitten sind, und den Einsatz von Motorrollen, Trommelmotoren, Kupplungsrollen, Leertrommeln auf der Rückseite der Riemen und Komponenten im Allgemeinen.

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