La tradition des pâtes rencontre la haute technologie

Description

La société de fabrication de pâtes De Cecco a su, grâce à sa détermination, préserver et conserver la grande tradition de fabrication des pâtes (très appréciée dans le monde entier) tout en optimisant ses ressources techniques et technologiques, sur les plans de la production et de la logistique. Une visite de l'usine d'Ortona montre à quel point notre monde globalisé est difficile et concurrentiel, et comment nous pouvons réagir − par des solutions innovantes issues de capacités impressionnantes, typiquement italiennes, dans les domaines de la conception et de la fabrication. L'usine De Cecco à Ortona (opérationnelle 24/7) a ouvert en 1997. Les quelques 230 employés sont répartis en trois équipes. Les 12 lignes opérationnelles ont une capacité de production d'environ 4 000 quintaux/jour, pour une quantité totale de 1 100 000 quintaux par an. La semoule fraîche est toute moulue à l'usine de Fara San Martino, et est malaxée avec l'eau de la source de propriété de l’entreprise, de la nappe aquifère Maiella, à une température idéalement basse. L'eau est utilisée pour produire de très nombreux formats de pâtes soumis au processus traditionnel d’étirage à la filière de bronze. Les pâtes fraîches sont ensuite soumises à une étape qui témoigne vraiment du sens de De Cecco et du savoir-faire italien dans la fabrication des pâtes. Cette étape consiste en fait à un séchage lent à basse température. Habituellement, l'histoire se termine ici. C’est comme si l’emballage et le transport de milliers de boîtes n’avaient pas joué un rôle dans l’effort pour maintenir des niveaux de production élevés. De Cecco, au lieu de cela, a compris que sa politique de la préservation sans compromis des traditions avait besoin d’innovation, précisément là où les produits quittent l'usine, vers de nombreuses destinations.

Solution

La solution adoptée à l'usine De Cecco implique l’utilisation de tambours moteurs série 113LS 0,37 kW 0,32 m/s, Rouleaux motorisés série 135 diam. 50, rouleaux coniques série KRM diam. 58, rouleaux libres série GL diam. 50, tous fabriqués par Rulli Rulmeca. Les tambours moteurs de la gamme LS sont motorisés pour les charges légères avec réducteur en acier. Il a été décidé d'utiliser ces tambours moteurs pour le système de transport construit à l'usine De Cecco car ces articles sont totalement protégés (hermétiquement scellés) et sont donc parfaits pour la transformation et le transport de produits alimentaires. L'utilisation de tambours moteurs est indiquée en environnements normaux et humides et en lieux fréquemment lavés (IP66/69), comme dans l'entrepôt d'Ortona. Les tambours moteurs peuvent être nettoyés très rapidement et facilement, réduisant ainsi les coûts d’exploitation, surtout dans le cadre de la transformation des produits alimentaires. Les rouleaux entraînés par pignon de la série 135 ont été utilisés pour ce projet car ils permettent toutes les combinaisons, offrant une flexibilité maximale du convoyeur et une modularité d'installation. Des rouleaux libres en acier − qui roulent sur les roulements radiaux à billes pré-lubrifiés et étanches − ont été utilisés pour leur fluidité avec une capacité de charge élevée, tandis que les rouleaux coniques en acier ont été utilisés pour les courbes entraînées, relativement libres d'obstacles, garantissant ainsi que les boîtes avancent sans à-coups, également le long de ces points.

Avantage

Rouleaux, rouleaux moteurs et tambours moteurs offrent une valeur ajoutée pour l'ensemble de la ligne. Le nouveau système convoyeur est basé sur un projet Compac utilisant des produits de Rulli Rulmeca, qui ont été « glanés » parmi les produits les plus importants que cette société de Bergame peut mettre sur le marché de la manutention de marchandises. La solution prévoyait l'adoption de différents systèmes de transport de boîtes sur lignes aériennes à des hauteurs de 4-5 mètres, de sorte que les opérateurs et les machines en dessous ne rencontrent aucun obstacle. Compte tenu de la structure porteuse du bâtiment, la solution était de fournir un soutien par le dessus, en dépit des hauteurs des points d'ancrage. Ce projet a permis l’alimentation des 12 lignes de production à des systèmes automatiques évolués de palettisation, emballage et transport à l’entrepôt. Le projet comprend 11 systèmes de levage des boîtes (4 d’un type et 7 de l'autre), et des centaines de mètres de convoyeurs aériens de différents types qui peuvent accumuler les produits en cas d'arrêt en aval et les relâcher dès que nécessaire. Les produits Rulmeca ont permis la construction des convoyeurs nécessaires, adaptés aux besoins, et le déploiement de rouleaux motorisés, de tambours moteurs, de rouleaux d'embrayage, de rouleaux libres à l’arrière des bandes, et de composants en général.