La tradición de la pasta se encuentra con la alta tecnología

Descripción

Gracias a su determinación, la empresa productora de pasta De Cecco ha conseguido preservar y mantener la gran tradición de la fabricación de pasta (muy apreciada en todo el mundo) optimizando sus recursos tecnológicos y de ingeniería, tanto desde el punto de vista de la producción como de la logística. Una visita a la planta de Ortona nos muestra lo difícil y competitivo que es nuestro mundo globalizado, y cómo podemos responder, a través de soluciones innovadoras que surgen de impresionantes capacidades, propiamente italianas, en los ámbitos del diseño y la fabricación. La planta de De Cecco en Ortona (operativa 24/7) abrió en 1997. Los cerca de 230 empleados se distribuyen en tres turnos. Las 12 líneas operativas tienen una capacidad de producción de unos 4000 quintales/día, para una cantidad total de 1 100 000 quintales al año. Toda la sémola fresca se muele en la fábrica de Fara San Martino, y se amasa con agua del manantial de propiedad de la empresa, del acuífero de Maiella, a una temperatura idealmente baja. El agua se utiliza para producir muchos formatos de pasta sometidos al proceso tradicional de trefilado al bronce. Después, la pasta fresca se somete a una fase que nos muestra lo que De Cecco y el arte italiano de la producción de pasta significan realmente. De hecho, esta fase consiste en un secado lento y a baja temperatura. Normalmente, la historia termina aquí. Es como si el embalaje y el transporte de miles de cajas no jugaran un papel importante en el mantenimiento de unos altos niveles de producción. De Cecco, en cambio, entendió que su política de inflexible preservación de las tradiciones requería innovación, precisamente cuando los productos salen de la fábrica hacia un gran número de destinos.

Solución

La solución adoptada en la fábrica de De Cecco implica el uso de mototambores de la serie 113LS 0,37 kW 0,32 m/s, rodillos motorizados de la serie 135 diám. 50, rodillos cónicos de la serie KRM diám. 58, rodillos locos de la serie GL diám. 50, todos fabricados por Rulli Rulmeca. Los mototambores de la gama LS están motorizados para cargas ligeras con el engranaje reductor en acero. Se decidió utilizar estos mototambores para el sistema de transporte construido en la fábrica de De Cecco porque estos están totalmente protegidos (herméticamente sellados) y por lo tanto son ideales para procesar y transportar productos alimenticios. El uso de mototambores está indicado en ambientes normales y húmedos y donde se producen frecuentes lavados (IP66/69), como en el almacén de Ortona. Los mototambores se pueden limpiar de forma muy rápida y sencilla, reduciendo así los costes operativos, sobre todo para la elaboración de productos alimenticios. Para este proyecto se utilizaron los rodillos accionados por piñón de la serie 135 porque permiten cualquier número de combinaciones, proporcionando la máxima flexibilidad del transportador y el carácter modular de la instalación. Se utilizaron rodillos locos en acero, que ruedan sobre rodamientos radiales de bolas prelubricados y sellados, porque son particularmente suaves y tienen una gran capacidad de carga, mientras que los rodillos cónicos en acero se utilizaron para las curvas de guiadas, relativamente libres de obstáculos, garantizando que los paquetes también se puedan mover sin problemas en estos puntos.

Ventaja

Los rodillos, rodillos motorizados y mototambores proporcionan un valor añadido a toda la línea. El nuevo sistema transportador se basa en un proyecto Compac donde se utilizan productos de Rulli Rulmeca, seleccionados de entre los mejores productos que esta empresa de Bérgamo puede ofrecer al mercado de la manipulación de materiales. La solución implicó la adopción de diferentes sistemas de transporte de cajas en varias líneas elevadas, colocadas a alturas de 4-5 metros, de modo que los operarios y las máquinas que ya estaban debajo no encontraran ningún obstáculo. Dada la estructura de carga del edificio, la solución era proporcionar apoyo desde arriba, a pesar de las alturas del punto de anclaje. Este proyecto permitió la entrada de las 12 líneas de producción a los avanzados sistemas automáticos de paletización, envasado y transporte al almacén. El proyecto incluye 11 sistemas para levantar las cajas (4 de una clase y 7 de la otra), y cientos de metros de transportadores elevados de varios tipos que pueden acumular los productos en caso de una parada descendente y liberarlos cuando sea necesario. Los productos de Rulmeca permitieron la construcción de los transportadores requeridos, adaptándolos a las necesidades y empleando rodillos motorizados, mototambores, rodillos accionados por embrague, tambores locos en la parte posterior de las cintas y componentes en general.