Die Pastatradition trifft auf Hochtechnologie

Die Nudelfabrik De Cecco hat es geschafft, die weltweit geschätzte Tradition der Herstellung von Nudeln aufrechtzuerhalten und gleichzeitig die Technik und Technologie ihrer Fabriken im Dienste von Produktion und Logistik zu maximieren.

Anwendung

Verarbeitung von Lebensmitteln und Fisch
De Cecco

Einteilung

unit

Fördermaterial

Teigwaren
  • ProjektnameDe Cecco
  • ProjektstandortItalien
  • KundentypEndverbraucher
PROJEKT

Beschreibung

Der Teigwarenhersteller De Cecco hat es dank seiner Entschlossenheit geschafft, die große Tradition der weltweit hochgeschätzten Teigwarenherstellung zu bewahren und zu erhalten und dabei seine technischen und technologischen Ressourcen für Produktion und Logistik zu optimieren. Ein Besuch im Werk in Ortona zeigt uns, wie herausfordernd und wettbewerbsorientiert unsere globalisierte Welt ist und wie wir reagieren können - mit innovativen Lösungen, die sich aus den beeindruckenden, typisch italienischen Fähigkeiten im Design- und Fertigungsbereich ergeben. Das De Cecco-Werk in Ortona (Betrieb 24/7) wurde 1997 eröffnet. Die rund 230 Mitarbeiter arbeiten in drei Schichten. Die 12 funktionierenden Linien haben eine Produktionskapazität von etwa 4.000 Doppelzentnern/Tag und insgesamt 1.100.000 Doppelzentnern pro Jahr. Der frische Grieß wird in der Mühle Fara San Martino gemahlen und mit Wasser aus der unternehmenseigenen Quelle Maiella Aquifer bei ideal niedriger Temperatur zu Teig verarbeitet. Das Wasser wird verwendet, um viele verschiedene Pasta-Formate herzustellen, wobei die Teigwaren traditionell auf Bronze gezogen werden. Die frischen Teigwaren durchlaufen dann eine Phase, die verdeutlicht, was De Cecco und die italienische Kunst der Teigwarenherstellung wirklich bedeuten. In dieser Phase erfolgt die langsame Trocknung bei niedriger Temperatur. Normalerweise endet die Geschichte hier. Es scheint, als würde das Verpacken und Befördern von Tausenden Kartons beim Aufrechterhalten eines hohen Produktionslevels keine Rolle spielen. Bei De Cecco hingegen war klar, dass das Streben nach dem kompromisslosen Erhalt der Traditionen Innovation erforderte, und zwar genau dort, wo die Produkte das Werk auf ihrem Weg zum Bestimmungsort verlassen.

 

Lösung

Die Lösung für das De Cecco-Werk waren Trommelmotoren der Serie 113LS 0,37kW 0,32m/s, motorisierte Rollen der Serie 135 Durchm. 50, Kegelrollen der Serie KRM Durchm. 58, Losrollen der Serie GL Durchm. 50, alle aus der Herstellung von Rulli Rulmeca. Die Trommelmotoren der LS-Reihe sind mit Untersetzungsgetriebe aus Stahl für leichte Lasten motorisiert. Es wurde beschlossen, diese Trommelmotoren für das Fördersystem im De Cecco-Werk zu verwenden, da sie vollkommen geschützt (hermetisch versiegelt) sind, somit ideal für die Verarbeitung und den Transport von Lebensmitteln. Der Einsatz von Trommelmotoren ist in normalen und feuchten Umgebungen und in Bereichen, in denen häufiges Waschen stattfindet (IP66/69), wie im Lager von Ortona, geeignet. Trommelmotoren lassen sich sehr schnell und einfach reinigen, wodurch die Betriebskosten gesenkt werden, vor allem für die Verarbeitung von Lebensmitteln. Für dieses Projekt wurden die Ritzel-angetriebenen Rollen der Serie 135 verwendet, da sie eine beliebige Anzahl von Kombinationen ermöglichen, maximale Flexibilität des Förderers und Modularität bei der Installation ermöglichen. Es wurden Losrollen aus Stahl − die auf vorgeschmierten und abgedichteten oder Radialkugellagern laufen − verwendet, weil sie besonders leichtgängig mit hoher Tragfähigkeit sind, während Kegelrollen aus Stahl wurden für die motorbetriebenen Kurven verwendet wurden, da sie relativ frei von Hindernissen sind und folglich sicherstellen, dass die Packungen auch an diesen Stellen reibungslos befördert werden können.

Vorteil

Rollen, Antriebsrollen und Trommelmotoren bieten einen Mehrwert für die gesamte Linie Das neue Fördersystem basiert auf einem Compac-Projekt, für das einige der Spitzenprodukte von Rulli Rulmeca verwendet wurden, die das Unternehmen aus Bergamo auf dem Markt für die Warenabfertigung anbietet. Die Lösung bestand aus Kisten-Fördersystemen auf verschiedenen Hängeförderern, die auf 4-5 Metern Höhe platziert wurden, sodass die Bediener und die bereits vorhandenen Maschinen darunter auf keine Hindernisse stoßen. Angesichts der tragenden Struktur des Gebäudes bestand die Lösung darin, von oben her Unterstützung zu bieten, ungeachtet der Höhen der Verankerungspunkte. Dieses Projekt ermöglichte den Input aus 12 Produktionslinien zu den fortschrittlichen automatischen Systemen für Palettierung, Verpackung und Transport zum Lager. Das Projekt umfasst 11 Systeme zum Heben der Kisten (4 einer Art, 7 einer anderen) sowie Hunderte Meter verschiedener Hängeförderer, welche die Produkte im Falle eines Stillstand der nachgeschalteten Linien ansammeln und bei Bedarf wieder freigeben können. Die Produkte von Rulmeca ermöglichten den Bau der erforderlichen, auf die Bedürfnisse zugeschnittenen Förderbänder, den Einsatz motorisierter Rollen, Trommelmotoren, Kupplungsrollen und Lostrommeln auf der Rückseite des Bands sowie Komponenten im Allgemeinen.

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